生産ラインが順調に稼働していても、最終工程である「梱包・出荷」で作業の滞りが生じれば、工場全体の出荷はたちまち影響を受けます。現場を悩ませる要因として、清掃しづらい設備のせいで汚れが残る不安という衛生面の課題が挙げられます。また、人の手が増えるほど、異物混入や誤梱包、さらには締め不足といった人為的ミスのリスクが跳ね上がります。

---

出荷が止まるのは“梱包工程”から

繁忙期などの出荷量の波に合わせられず、残業が常態化してしまうことも現場を圧迫する大きな原因です。手作業中心の現場では、作業そのものだけでなく、ミスの発生を防ぐための点検や記録、そして作業員の教育にかかる負荷も増大してしまいます。こうした複合的な課題を根本から解決するためには、適切な設備選定と、システムライン機で工程全体を整える発想が効いてきます。単なる作業補助としての機器導入ではなく、全自動梱包機を中核に据え、製函から封函、結束に至るまでを一貫して処理するシステムラインによって、工程全体を人の手を介さないシームレスな流れへと設計し直すことが不可欠となります。

汚れを溜めず、ミスを減らし、スピードを上げるシステムライン機の最適解

具体例①：惣菜・チルド食品（トレー＋フィルム包装）

大量生産される店頭・量販向けの惣菜やチルド品は、コンベア上を絶え間なく流れてくるため、ライン後方の箱詰めや結束工程が少しでも遅れると生産ライン全体の停止に直結します。また、作業中に生じるソースの飛び散りや結露によって段ボールが濡れやすいうえ、手作業で急いでバンド締めを行うと、締め付けの強さにばらつきが生じてしまいます。締め付けが弱ければ輸送中の箱ズレや荷崩れを招き、強すぎれば段ボールが食い込んで中の商品トレーを破損させてしまうという、品質とスピードの両立が極めて難しい課題を抱えています。

解決方法：製函から結束までを直結したシームレスラインの構築

この課題を解決するためには、製函機から全自動梱包機までを完全に直結させ、作業者の手に依存しないシームレスなシステムラインの構築が有効です。具体的には、あらかじめ製函機で一定のペースで組み上げた段ボールに製品を箱詰めし、そのままコンベア上で自動封函機へ流し込みます。その後、計量やラベル貼付を経て、全自動梱包機へと送り込み、PPバンドによる結束までを止まることなく一気に完結させます。全自動梱包機をラインに組み込むことで、熟練度に関わらず常に一定の張力でバンドが掛けられるため、箱へのダメージを防ぎながら堅牢な梱包が実現します。また、機器の選定時には、清掃のしやすさに配慮された水抜けの良い構造や、拭き取りが容易な外装を持つ機器でラインを構成することで、衛生面と生産性の両方を高い次元で維持することが可能になります。

具体例②：冷凍食品（段ボール詰め＋パレット出荷）

冷凍倉庫周辺や低温環境下での作業は、作業員に大きな身体的負担を強います。分厚い防寒着と手袋を着用した状態では手先の細かな作業が難しくなり、段ボールの組み立てやテープ貼りに時間がかかるだけでなく、低温によって粘着力が低下したテープが浮いてしまうといった不良も多発します。さらに、重量のある冷凍食品の入った段ボールを手作業でパレットに積み上げる工程は重労働であり、疲労から積み付けのバランスが崩れると、保管時や輸送中に大規模な荷崩れを起こす深刻なリスクをはらんでいます。

解決方法：パレタイザー連携による無人積み付けと自動ストレッチ包装

低温環境下における作業者の負担軽減と荷姿の安定化には、単体のケース梱包ラインの完結に加え、パレット積み付け工程の自動化を連動させるアプローチが必要です。製品を箱詰めした後、自動封函機によってテープをしっかりと圧着させ、全自動梱包機でケース単体を強固に結束します。そして梱包ラインの終着点からロボットパレタイザへ繋ぎ、規定サイズのパレットへ段ボールを規則正しく自動で積み上げます。段積みされたパレットは別ラインへと移動し、全自動ストレッチ包装機によって均一なテンションでフィルムを巻き上げることで完了します。この一連のシステム化により、過酷な環境での手作業を最小限に抑えつつ、輸送振動に耐えうる完璧なパレット出荷を実現できます。

具体例③：粉体・乾物（小袋／箱詰めでの大量生産）

粉末調味料や小麦粉などの粉体・乾物を大量に扱う工場では、目に見えない微細な粉塵が空気中を舞い、機械の隙間やセンサー部分、さらには段ボールのフラップ部分にまで付着します。粉が付着した状態で手作業のテープ貼りを行うと、十分な密閉ができずに輸送中に異物が混入する原因となります。また、粉体製品は内容量の厳密な管理が求められますが、手作業の確認工程が連続すると疲労による見落としが発生しやすく、重量不足や超過の製品がそのまま出荷されてしまうという重大なクレームに発展する恐れがあります。

解決方法：重量チェック連動の自動封函・結束システム

粉塵の影響を排除し、出荷品質を担保するためには、封函工程の自動化とインラインでの厳密な重量検品を統合したシステムラインが求められます。箱詰めされた製品は直ちに自動封函機へ送られ、粉塵が付着する隙を与えずに機械の力で正確かつ強力にテープを圧着して密閉します。その後、ライン上に組み込んだウェイトチェッカーで全数の重量を測定し、規定外の重量異常があればリジェクト装置で自動的にライン外へ排出します。正しい重量であることが証明された箱のみがラベラーを通り、最後に全自動梱包機で結束されて出荷ラインへと進みます。検品から梱包までの流れを人の手を介さず一直線に進めることで、異物混入リスクと重量ミスの両方を物理的に防ぐ強固な仕組みが完成します。

---

ナイガイのシステムライン機で出荷品質と生産性を同時に引き上げる

食品工場の出荷工程を止めず、品質を飛躍的に向上させるためには、単なる作業の置き換えではなく、前後工程の連動を見据えた全自動梱包機ベースのシステムライン構築が不可欠です。

ナイガイ株式会社では、製函機や封函機を用いたケースの組み立て・封かんから、ウェイトチェッカーやラベラーなどの周辺機器の連動、そして高速かつ安定した全自動梱包機による結束まで、お客様の工場に最適なシステムラインをトータルでご提案しています。さらに、梱包ライン完了後のロボットパレタイザによる段積みや、全自動パレットストレッチ包装機、パレット中通し全自動梱包機を用いた最終出荷形態の構築に至るまで、幅広いラインナップで自動化をサポートいたします。

まずは、工場内の設置スペース、1日の目標出荷量、対象となる製品の特性などをぜひお聞かせください。現場のレイアウトや運用ルールに最も適した自動化のソリューションを一緒に設計し、出荷工程の課題を根本から解決へと導きます。