食品加工工場における人手不足は深刻であり、中でも生産の最終段階である「梱包・出荷工程」は、多くの現場でボトルネックとなっています。前工程がどれだけ高速化されても、最後の箱詰め、封函、梱包、パレット積みの段階で手作業に頼っていては、出荷作業が滞り、工場全体の生産効率を押し下げてしまいます。多くの工場長が「出荷を止めないために、梱包ラインをどうにか省人化したい」「システムライン機を導入して自動化したいが、どこから手をつければよいか分からない」という悩みを抱えています。梱包工程の最適化こそが、工場全体の省人化を成功させ、安定した出荷体制を築くための鍵なのです。

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過酷な労働環境と人手不足が招く現場の限界

実際の現場では、手作業による箱作りやテープ貼り、重い段ボールのパレット積み作業によって作業員に大きな肉体的負担がかかっています。特に繁忙期には出荷量が急増し、急な欠員や人手不足によってラインがストップしてしまうリスクが常に隣り合わせです。また、手作業による梱包のばらつきや、ラベルの貼り間違いといったヒューマンエラーも、誤出荷やクレームに直結する大きな課題となっています。

単体の機械化で終わらせない システムライン化で“止まらない出荷”を作る

具体例①：冷凍惣菜

冷凍餃子や冷凍うどんなどの冷凍食品を製造する工場では、製品の特性上、梱包エリアも低温に保たれることが多く、作業員にとって非常に過酷な環境です。従来、冷凍された内装袋を段ボールに箱詰めし、テープで封をし、重い段ボールを手作業で積み上げる工程を人の手で行っていました。しかし、寒さの中での立ち仕事や重量物のハンドリングは腰痛などの身体的負荷が大きく、作業員の定着率が極めて低いという課題を抱えています。さらに、人手不足から梱包作業が遅れると、前工程の冷凍設備を一時停止せざるを得ず、工場全体の稼働率低下を招いていました。結露が発生しやすい環境下での梱包テープの剥がれや、手作業によるパレット積みの荷崩れリスクも重なり、安全かつ安定して出荷を継続できる自動化ラインの構築が強く求められていました。

解決方法：自動製函からロボットパレタイザーまでを繋ぐ一貫自動化システムライン

過酷な重労働を伴う冷凍惣菜の梱包工程には、箱詰めからパレット包装までを機械の力で完結させる重装備のシステムラインが不可欠です。製函機で作成された箱に商品を詰め、封函機、ウェイトチェッカー、ラベラー、そして全自動梱包機によるPPバンド掛けまでを一直線のコンベヤラインで処理します。ここからが重量物対応の鍵となり、梱包ラインから流れてきたケースをロボットパレタイザーが自動的にピックアップし、別ラインに設置されたパレット上に規則正しく段積みしていきます。段積みが完了したパレットは、そのまま全自動ストレッチ包装機へと搬送され、パレットごと強固にフィルムで巻き上げられます。作業者は重い箱に一切触れることなく、最終的にフォークリフトでトラックへ搬入するだけで済むため、重労働からの解放と圧倒的な処理能力の向上を同時に実現できます。

具体例②：チルドサラダ・カット野菜

冷蔵状態を維持したまま大量に出荷されるチルド食品やカット野菜の工場では、段ボールの強度が結露によって低下しやすく、パレット輸送時の荷崩れが大きな課題となります。荷崩れを防ぐためにストレッチフィルムでパレット全体を覆う方法が一般的ですが、チルド食品の場合はフィルムによって冷気が遮断され、製品の温度管理に悪影響を及ぼすリスクがあります。また、フィルムの使用による資材コストの増加や、納品先でのフィルム廃棄の手間も問題視されています。品質を保つための通気性を確保しつつ、確実に出荷貨物を固定して輸送振動に耐えうるパレット梱包の仕組みが強く求められています。

解決方法：全自動パレット中通しPP梱包機を活用したストレッチフィルム不要の結束ライン

チルド環境における通気性の確保と荷崩れ防止を両立させるためには、フィルムを使用せずにパレットと貨物を一体化させる独自のシステムラインが極めて有効です。製函機、箱詰め、封函、重量測定、宛名ラベル貼り、そして全自動梱包機によるケース単体のPPバンド掛けという一連のライン処理を経た後、パレタイザーを用いて規定サイズのパレット上に段積みを行います。その後、段積みされた貨物を全自動パレット中通しPP梱包機へ送り込み、パレットの差込口を通してPPバンドやPETバンドで貨物全体を強固に結束します。このシステムにより、冷気の循環を妨げることなく貨物をパレットにしっかりと固定できるため、品質を維持したまま安全にフォークリフトでトラックへ積み込むことが可能となり、納品先での開梱作業も大幅に簡略化されます。

具体例③：ビスケット・スナック菓子

大量に生産されるスナック菓子やビスケットなどの工場では、毎日、数多くの取引先や直営店舗へ向けて段ボールを出荷しています。ここでは、製造された箱を店舗や配送ルートごとに仕分ける作業がボトルネックとなっていました。従来は、箱詰めされた段ボールに作業員が手作業でラベルを貼り、伝票の文字を目視で確認しながら、台車を使って配送エリアごとに手動で仕分けを行っていました。しかし、出荷量が多い時間帯には仕分けミスや貼り間違いなどのヒューマンエラーが多発し、誤配送によるクレームや回収コストが発生していました。また、目視確認と移動を伴う仕分け作業には多くの人員が必要であり、少子高齢化に伴う労働力確保が年々困難になる中で、出荷スピードを維持しながら誤出荷を減らす、高精度で効率的な仕分け・出荷システムラインへの刷新が必要不可欠でした。

解決方法：オートラベラーとソーターを連動させ、画像検品で誤出荷を減らす

この課題を解決するため、搬送コンベヤを中心に、自動封函機、ウェイトチェッカー、オートラベラー、画像検品カメラ、仕分けソーターを統合した高度なシステムライン機を提案します。ラインに流れてきた段ボールは、まず自動封函機で上面をテープ封緘され、ウェイトチェッカーで重量を測定して数量不足をチェックします。その後、上位の倉庫管理システム（WMS）と連携したオートラベラーが、各箱に出荷ラベルを自動で正確な位置に貼付します。続く画像検品カメラが瞬時にバーコードや文字情報を読み取り、ラベルの貼り間違いや不鮮明な印字がないかを自動判別。正常と判定された段ボールは、そのまま仕分けソーター（分岐装置）へと進み、仕向先データに基づいて各配送ルートのコンベヤへ自動的に振り分けられます。これにより、手作業での目視確認や重労働だった仕分け作業が完全自動化され、配置人員を大幅に削減。ヒューマンエラーによる誤出荷が減り、確実で迅速な出荷体制が確立されます。

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省人化は「梱包の流れ」から出荷を強くする

食品加工工場における省人化の成否は、梱包と出荷の工程をいかに途切れのないシステムラインとして構築できるかにかかっています。コンベヤで各工程をシームレスにつなぎ、全自動梱包機やパレタイザーなどの設備を適切に配置することで、ピーク時であっても遅延の発生しない強靭な出荷体制を築くことができます。現状の梱包作業においてどこに滞留が発生しているのか、どのような貨物特性に合わせた自動化が必要なのかを整理することが改善の第一歩です。

ナイガイ株式会社では、お客様の工場ごとの条件や製品の特性に合わせて、全自動梱包機を組み込んだ最適な出荷・梱包システムライン機の設計と提案を行っております。出荷工程の抜本的な改善をご検討の際は、ぜひ一度ご相談ください。